制作塑料托盘的一般有以下：注塑成型、中空吹塑成型、热成型、模压成型和气体辅助注射成型等，国内塑料托盘的生产方式主要为前两种。生产加工塑料托盘时一般采用专门的托盘成型机来加工，因为托盘的材料是大重量(10~40kg大面积(投影面积0。8~1。8m2)的塑料。本文主要以注塑成型托盘制作工艺为例，对其工艺过程进行分析。该塑料托盘的生产成型设备为螺杆式注射机。原材料为聚丙烯和高密度聚乙烯。托盘的生产工艺过程包括成型准备阶段、成型以及成型后的处理三个阶段:
一、成型准备阶段
塑料托盘的成型准备工作包括原料的准备和注塑机的准备。原料的准备需要根据要求将色母、聚丙烯或高密度聚乙烯和其他添加成分按照一定的比例进行混合。注塑机的准备包括料筒的清洗脱模剂的选择、模具的正确安装以及技术条件的把握等，要特别注重的是时间、温度和压力三者之间的设置，保证制作出来的托盘均匀地塑化成型。以满足质量的要求。
二、成型阶段
对于成型阶段而言，首先应先对料筒进行加热，此过程主要是通过料筒外所具有的加热装置实现的。随后将料斗中的原料加人料筒中。确保原料能够在外部的高温以及螺杆的挤压过程中实现塑化过程。塑化过程中，料筒中的原料经过加热转变为粘流状态，且塑性相当良好。通常而言，料简的加热阶段不同，其所提供温度段的控制也不相同，对于料斗端而盲，其温度相对较低，而对喷嘴端而言。其温度会相对较高。在螺杆的转动过程中，塑料同加热料简的内壁不断发生摩擦，进而逐步由固态转变为粘流状态，并在同时对料筒壁及其螺杆带来一定的压力。此粘流态压力又迫使螺杆进行旋转时进行缓慢的后移，以便为下一阶段的注射做准备。从长度上来看。可将螺杆分为加料、压缩以及计量三段，其开槽的深度均不一样，具有压实、塑化、输送以及施压等作用。螺杆位移到达预期值以后，转动停止，塑料将会被气缸带动的柱塞推注到已经制备好的模具中。成型模具包括动模和静模，前者为阴模，后者为阳模。塑料进入模具后，经过充模，压实、倒流和冷却四个步骤后，当塑料的刚度足够且不致变形扭曲时，制品即被顶出，此为一个周期。上述过程中，模具的锁合、启闭及顶出制品动作均由锁模系统来完成。
三、成型后的处理阶段
由于所顶出的制品并未完全冷却，通过暴露于空气冷却之后方可或得稳定的性能。此外，通常还需要对托盘进行后续处理，如剔除其毛边等。以提高其摩擦力和美观度，对于注塑成型的托盘制作技术而言。