一、蜂窝
（一）现象：
混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图1、图2）。
图1 施工缝交接处局部砼不密实
图2 板底砼松散及蜂窝
（二）原因分析：
1、混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
3、混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析；
4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；
6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；
7、基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆
（三）防治措施：
1、严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求；
2、混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜）；
3、浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；
4、模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；
5、如出现小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；
6、如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面
（一）现象：
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
（二）原因分析：
1、模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3、模板拼缝不严，局部漏浆；
4、模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；
5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。
（三）防治措施：
1、模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严；
2、模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷；
3、混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
4、若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
三、孔洞
（一）现象：
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露（如图3）。
图3 大梁底部露筋
（二）原因分析：
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；
2、混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够；
3、混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞；
4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
（三）防治措施：
1、在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固；
2、预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净；
3、若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
四、缝隙、夹层
（一）现象：
混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图4、图5、图6）。
图4 夹渣、烂根
图24 墙体砼施工缝留置不当，砼振捣不密实
图25 结构砼质量好
（二）原因分析：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
（三）防治措施：
1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位；
2、接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；
3、混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；
4、接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；
5、若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；
6、若隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
五、缺棱掉角
（一）现象：
结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。
（二）原因分析：
1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
2、冬季施工过早拆除侧面非承重模板；
3、拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉；
4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。
（三）防治措施：
1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；
2、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2mpa以上强度；
3、吊运模板，防止撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损；
4、若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或支斜模用比原来高一级混凝土捣实养护。
六、表面不平整
（一）现象：
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
（二）原因分析：
1、砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
3、砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
（三）防治措施：
1、严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
2、模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；
3、混凝土强度达到1.2mpa以上，方可在已浇结构上走动施工。
七、混凝土表面裂缝
（一）现象：
1、混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。
2、混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。
3、大体积混凝土纵深裂缝。
（二）原因分析：
1、混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。
2、使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。
3、大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。
（三）防治措施：
1、按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d(对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d)。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实；
2、所有水泥必须经复检合格后才能使用；
3、对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。
八、混凝土强度不足
（一）现象：
混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。
（二）原因分析：
1、混凝土配合比设计不当；
2、搅拌生产未严格按配合比投料；
3、搅拌时间不足，均匀性差；
4、试块制作、养护不符合规定要求。
（三）防治措施：
1、正确进行配合比设计。由于目前原材料供应渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一部分是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用，不能光凭经验确定配合比；
2、无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进行投料拌制，严禁任意更改；
3、严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进行充分搅拌，保证拌和物的均匀性；
4、按规定制作试块，并及时进行标准养护。
九、混凝土强度评定方法选择不当
（一）现象：
由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。
（二）原因分析：
对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。
（三）防治措施：
1、区分统计方法和非统计方法的适用条件，正确判定试块强度值；
2、正确进行结构物混凝土验收批的划分；基础分部工程应单独作为一个验收批进行评定；对于多层或高层结构应按其强度等级及施工方法事先划分验收批进行评定。
十、螺丝端杆变形、断裂
（一）现象：
1、变形：端杆与预应力筋焊接后，冷拉或张拉时，端杆螺纹发生塑性变形；
2、断裂：热处理45号钢制作的端杆，在高应力下(张拉过程中或张拉后)突然断裂，断口平整，呈脆性破坏。
（二）原因分析：
1、端杆强度低(端杆钢号低或热处理效果差)或者是由于冷拉或张拉应力过高；
2、接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拉的规定；端杆材质或加工质量不符合要求。
（三）防治措施：
1、加强原材料检验；
2、选用适当的热处理工艺参数；
3、坚持先对焊后冷拉的施工顺序；
4、根据变形值的大小更换端杆或通过二次张拉建立设计预应力值，对断裂的端杆必须进行更换。
十一、预应力钢丝张拉时滑丝、断裂
（一）现象：
在放张锚固过程中，部分钢丝内缩量超过预定值，产生滑丝，有的钢丝出现断裂。
（二）原因分析：
滑丝主要是由于锚具加工精度差，热处理不当以及夹片硬度不够，钢丝直径偏差过大，应力不匀等原因。钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以及夹片硬度过大而造成。
（三）防治措施：
1、选用硬度合格的锚夹具；
2、编束时预选钢丝，使同一束中钢丝直径的绝对偏差不大于 0.15mm，并将钢丝理顺用铅丝编扎，避免穿束时钢丝错位；
3、浇筑混凝土前，应使管道孔和垫板孔垂直对中；张拉时，要使千斤顶与锚环垫板对中。
十二、后张法构件裂缝
（一）现象：
张拉后在构件锚固区、端面、支座区及预拉区(如吊车梁上翼缘、屋架上弦)产生裂缝。
（二）原因分析：
1、主要是构件端部节点处尺寸不够和未配置足够的横向钢筋网片或钢筋，另外混凝土振捣不实，张拉时混凝土强度偏低以及张拉力超过规定等；
2、拱形屋架上弦裂缝主要是因为设计对张拉阶段构件预拉区的拉应力验算不足。
（三）防治措施：
1、严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土酌密实性和强度；
2、预应力张拉时，混凝土必须达到规定的强度；同时，应力控制应准确；
3、严格按设计要求配置适量横向钢筋或螺旋筋，保证混凝工端面有足够的承压强度和安全储备；
4、认真验算构件张拉阶段预拉区的拉应力，严格控制超张拉值。
十三、后张法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实
（一）现象：
1、预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋不能顺利穿过；
2、孔道位置偏移，构件在预加应力时发生侧弯和开裂；
3、灌浆强度低，灌浆不饱满。
（二）原因分析：
1、抽芯过早，混凝土尚未凝固；抽管时方向不正产生挤压力破坏孔壁，形成塌陷、堵塞；
2、芯管固定不牢，“井”字架间距过大，加上混凝土振捣影响，使孔壁位置产生偏移、孔道不直或不通顺；
3、灌浆材料、配合比不合适，操作工艺不当，灌浆压力不够等造成灌浆不密实。
（三）防治措施：
1、抽管应在混凝土初凝后、终凝前进行，一般以手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜。混凝土浇筑后每隔10～15min顺同一方向转动钢管；如果是两根对接的管子，其转动方向应相反；
2、芯管应用钢筋“井”字支架支垫，并与钢筋绑扎牢固。采用钢管留孔时，支架间距不应大于100cm；采用胶管时，间距不应大于50cm；
3、浇筑混凝土时，振动棒不得碰振芯管，起拱的构件芯管应同时起拱；
4、灌浆用水泥不低于425号，强度不低于20mpa，水灰比应控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，应掺入微膨胀剂或木钙。灌浆前用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.3～0.5mpa为宜。对重要构件应采用二次灌浆法。第二次灌浆应在第一次灌浆初凝后进行。